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Prodotti Alimentari ed HACCP


Cosa riguarda
La marcatura dei prodotti alimentari può essere sia un marchio di qualità per distinguere una specifica filiera e/o zona di produzione e specifici prodotti agroalimentari che un marchio obbligatorio per l’export in specifici paesi.

L'HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) è un sistema di autocontrollo igienico che ogni operatore nel settore della produzione di alimenti deve mettere in atto al fine di valutare e stimare pericoli e rischi e stabilire misure di controllo per prevenire l'insorgere di problemi igienici e sanitari e tutelare così la salute dei consumatori.

A chi si rivolge
Nel processo di marcatura sono coinvolti il produttore, eventualmente coadiuvato da un supporto tecnico esterno (il Consulente) e l’Organismo Notificato Indipendente ed eventualmente il laboratorio di analisi sulla qualità dei prodotti.
Riguardo il sistema HACCP sono tenuti a dotarsi di un piano di autocontrollo farmacie, operatori nel campo della ristorazione, bar/pasticcerie, rivendite alimentari e ortofrutta, salumerie, gastronomie, macelli, macellerie, pescherie, panifici, case di riposo, scuole, mense, comunità in cui si somministrano alimenti. In sostanza, tutti coloro che sono interessati alla produzione primaria di un alimento (raccolta, mungitura, allevamento), la sua preparazione, trasformazione, fabbricazione, confezionamento, deposito, trasporto, distribuzione, manipolazione, vendita o fornitura, compresa la somministrazione al consumatore. Dal 2006 il sistema HACCP è stato reso obbligatorio anche per le aziende che hanno a che fare con i mangimi per gli animali destinati alla produzione di alimenti (produzione delle materie prime, miscele, additivi, vendita, somministrazione).

Come funziona la certificazione di prodotto agroalimentare

In relazione all'importanza rivestita da tale argomento si descrivono di seguito brevemente gli standards maggiormente diffusi a livello nazionale e comunitario. L'attività di certificazione di prodotto agroalimentare consiste nel verificare le caratteristiche dello stesso e predisporre un piano di controllo ed ispezione. Progettare per ogni singolo specifico prodotto significa quindi eseguire delle indagini di carattere chimico-fisico eseguendo dei campionamenti secondo le vigenti normative. Si descrivono di seguito gli standard di certificazione di prodotto/filiera agroalimentare attualmente in vigore:

- GLOBALGAP: definisce le buone pratiche agricole (Good Agricultural Practice) relative allo sviluppo della migliore tecnica di produzione di prodotti ortofrutticoli;
- DOP (Reg. 2081/92/CE): nasce dalla volontà di valorizzare quei prodotti aventi caratteristiche peculiari di qualità in un ambito geografico delimitato. Il processo produttivo deve essere conforme ad uno specifico disciplinare di produzione valutato ed approvato dal Ministero delle Politiche Agricole ed in seguito all'U.E.
- IGP (Reg. 2081/92/CE): vale la medesima procedura del DOP ma per l'ottenimento dell'Indicazione Geografica è sufficiente che una sola tra le fasi di produzione, trasformazione ed elaborazione avvenga nell'area in questione;
- STG (Reg. 2082/92/CE): La specialità tradizionale garantita pone al centro del disciplinare di produzione il metodo di produzione tradizionale tipico al fine della tutela della sua peculiarità. A differenza del DOP e dell'IGP, l'STG non è legato ad una particolare area geografica;
- BRC (British Retail Consortium): consiste in una sorta di capitolato che lega l'azienda di distribuzione ai suoi fornitori qualificati affinché gli stessi rispettino degli standard minimi relativamente agli ambienti di produzione, alle specifiche di prodotto e di processo, al personale qualificato e formato, ecc.);
- IFS (International Food Standard): analogo al BRC ma specifico per le aree dell'europa centrale e dei paesi francofoni e di lingua tedesca;
- GOST e UKR: standard di certificazione di prodotto indispensabile per la commercializzazione dello stesso nell'ampio e sempre piu' interessante mercato russo ed ucraino. Si riferisce ad una legge statale emanata a tutela dei consumatori dalla federazione russa;
- RINTRACCIABILITA' DI FILIERA (UNI 10939): attesta la rintracciabilità del prodotto agroalimentare all'interno di tutte le fasi ed i processi di produzione, coinvolgendo tutti i soggetti della filiera;

Come funziona il sistema HACCP

I punti fondamentali del sistema dell'HACCP, la cui applicazione nelle aziende alimentari è diretta a far sì che un qualsivoglia alimento non sia causa di danno alla salute del consumatore, sono identificabili in sette principi:

Principio 1 (Individuazione e analisi dei pericoli)
Identificare i pericoli potenziali associati alla produzione di un alimento in tutte le sue fasi, dalla coltura o allevamento al processo, alla produzione e distribuzione fino al consumo. Valutare le probabilità che il rischio si verifichi e la gravità dell'eventuale danno ed identificare le misure preventive per il suo controllo. I pericoli che attentano alla sicurezza del prodotto possono essere classificati in fisico-chimici e biologici.

Principio 2 (Individuazione dei CCP (punti critici di controllo)
Ovvero vengono definite tutte quelle operazioni per le quali un’azione preventiva o di controllo è in grado di eliminare il pericolo. Per identificare le fasi che possono essere controllate viene utilizzato "Albero delle decisioni", al fine di identificare se un passaggio all'interno della produzione (da intendersi in senso ampio) di un alimento è da ritenersi un punto critico di controllo o solamente un punto critico. Ogni fase rappresenta uno stadio di produzione e/o manipolazione degli alimenti, comprendenti la produzione primaria, la loro ricezione e trasformazione, la conservazione, trasporto, vendita e uso del consumatore.

NON sono punti critici di controllo:
  • un'azione che non ha un metodo di controllo e riduzione del pericolo (che verrà invece identificata come un punto critico);
  • un punto critico che a valle è in possesso di un sistema che elimini il pericolo.


Principio 3 (Definizione dei Limiti Critici)
Stabilire i limiti critici che devono essere osservati per assicurare che ogni CCP sia sotto controllo. In pratica, limite critico è quel valore di riferimento che separa l’accettabilità dall’inaccettabilità, in altre parole sono ciò che consente di garantire la sicurezza di un prodotto finito. I limiti critici sono desunti da quelli di legge, ove presenti, oppure da GMP (good manufacturing practices), nel senso che possono derivare dall’adozione di una igienica pratica di lavorazione propria di un‘azienda.
Un classico esempio è la temperatura minma e massima a cui devono essere conservati tutti quegli alimenti soggetti a degradazione; oppure i tempi di lavorazione o i parametri microbiologici e chimici.
Importante ricordare che non sempre i limiti critici sono rappresentati da valori numerici, possono infatti corrispondere a quantità rilevabili sensorialmente come la presenza o assenza di sporco visibili.

Principio 4 (Definizione delle procedure di monitoraggio)
Attuare una serie di azioni preventive e misurazioni per tenere sotto controllo e entro i limiti di sicurezza i CCP.
Il monitoraggio prevede interventi e modalità che dipendono dalla realtà dell’azienda in oggetto, un piano minimo di controllo solitamente però prevede:
  • controllo e qualifica fornitori
  • controllo conservazione dei prodotti
  • registrazione temperature di conservazione
  • controllo e predisposizioni di procedure di lavorazione definite in tempi e modi
  • controllo e pianificazione condizioni igieniche

Un piano minimo di controllo deve inoltre riportare:
  • chi si occupa di monitorare e verificare i dati rilevati
  • quando vengono effettuate le misurazioni o le osservazioni
  • come vengono effettuati il monitoraggio e la valutazione dei risultati

I risultati dell’attività di monitoraggio rivelano la padronanza (autocontrollo) di ogni singola fase di un qualsiasi processo.

Principio 5 (Definizione e pianificazione delle azioni correttive)
Stabilire in anticipo le azioni da attuare quando il monitoraggio indica che un particolare CCP non è sotto controllo. Le azioni correttive, meglio dette "trattamenti", richiedono sia le azioni di trattamento delle "non conformità", che la revisione del sistema per eliminare la possibilità che la deviazione dei parametri prefissati possa verificarsi nuovamente.
La sua efficacia è data dalla sua tempestività, ovvero consentire il ritorno alle normali condizioni di sicurezza nel più breve tempo possibile.

Le azioni correttive devono comprendere:
  • la correzione della causa dello scostamento dal limite critico
  • la verifica che il CCP sia di nuovo sotto controllo
  • le procedure da attivare verso gli alimenti non sicuri perché prodotti quando il CCP non era sotto controllo.
  • la registrazione dell'accaduto e delle misure adottate
  • l'eventuale individuazione di misure preventive più efficienti

Principio 6 (Definizione delle procedure di verifica)
Stabilire procedure per la verifica che includano prove supplementari e procedure per confermare che il sistema HACCP stia funzionando efficacemente (ispezioni, controlli, riscontri interni e/o esterni, analisi chimiche e microbiologiche). Viene controllato sul campo se ciò che è stato visto e detto era anche previsto e scritto, e se questi funzionano o no. Permette di riconoscere l’effettiva adeguatezza delle misure adottate in riferimento allo stato dell’arte della situazione. La frequenza delle procedure di verifica deve essere indicata nel piano di autocontrollo ed è influenzata dalle dimensioni dell'azienda, dal numero di dipendenti, dal tipo di prodotti trattati e dal numero di non conformità rilevate.
Va ricordato che il sistema HACCP è un sistema dinamico che può venir cambiato e integrato.

Principio 7 (Definizione delle procedure di registrazione)
Stabilire una documentazione riguardante tutte le procedure di registrazione appropriate a questi principi e loro applicazioni. La documentazione deve essere firmata dal responsabile del piano di autocontrollo. Sulla documentazione si basa infatti gran parte del controllo ufficiale (ispezioni e audit) da parte dei servizi di prevenzione delle ASL di competenza.

Costi e tempi per la certificazione di prodotto e per l’implementazione del sistema HACCP
I costi sono variabili in funzione della complessità dei prodotti aziendali ed alla dimensione aziendale. La tempistica può variare da un minimo di un mese ad un massimo di un anno. Per il sistema HACCP sono previsti almeno un paio di settimane per la progettazione e l’attività di implementazione sarà preventivata in relazione alle specifiche esigenze del cliente.